Sterilisation in Kunststoffbehältern
Alles, was Sie über das Sterilisieren von Lebensmitteln in Kunststoffverpackungen wissen müssen
Ist eine Kunststoffverpackung für meine Konserven am besten geeignet? Hält dieses Material den hohen Temperaturen beim Pasteurisieren und Sterilisieren stand? All diese Fragen werden im folgenden Artikel beantwortet.
Kunststoffverpackungen für Konserven und Fertiggerichte
Laut Wörterbuch bezieht sich Kunststoff auf bestimmte synthetische Materialien, die sich leicht formen lassen und hauptsächlich aus Polymeren bestehen, die aus Erdöl gewonnen werden. Sein Name leitet sich von Plastizität ab, einer Eigenschaft, die sich auf die Fähigkeit bezieht, sich zu verformen, ohne zu brechen.
Wenn man von dieser Art von Behältern spricht, spricht man auch von dem Material, aus dem sie hergestellt sind. Daher möchten wir nach einen kurzen Blick auf seine Geschichte werfen.
Wussten Sie, wie Plastikverpackungen entdeckt wurden und populär gemacht wurden?
Obwohl bei der Erfindung von Kunststoffen bereits einige Fortschritte gemacht wurden, spricht man offiziell erst ab 1860 von den Anfängen des Materials. Dies geschah in den Vereinigten Staaten, als eine Billardkugel-Firma einen Preis in Höhe von 10.000 Dollar für denjenigen auslobte, der ein neues Produkt entwickeln konnte, das Elfenbein bei der Herstellung von Billardkugeln ersetzen würde, da dieses Material immer knapper wurde.
Letztlich gewann John Hyatt dieses Geld, weil er Zelluloid erfand, ein plastifiziertes Derivat von Zellulose, das fast transparent und sehr elastisch ist. Ein Material, aus dem wiederum die Filmindustrie hervorging.
Bereits 1907 erfand Leo Baekeland den ersten duroplastischen Kunststoff – den er Bakelit nannte – der isolierend, hitze-, säure- und wasserbeständig war. Bakelit wurde daher auch in großem Umfang für die Konstruktion von Gehäusen für elektrischer Geräte wie Telefonen verwendet. In der Folge begannen Wissenschaftler aus der ganzen Welt zu forschen, was schließlich zu neuen Theorien und den Polymeren führte, die wir heute kennen. Und aus denen heute die meisten Lebensmittelverpackungen hergestellt werden.
Arten von Kunststoffverpackungen
In der Lebensmittelindustrie werden verschiedene Arten von Kunststoffen verwendet. Die aktuellen EU-Verordnungen sehen nummerierte Symbole vor, die angeben, welche Produkte für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet sind und welche nicht. Diejenigen, die als sicher für die Verwendung in Kontakt mit Lebensmitteln eingestuft werden, sind:
- 01 PETE. Polyethylenterephthalat, das für Flüssigkeiten wie Softdrinks oder Mineralwasser verwendet wird.
- 02 HDPE. Polyethylen mit hoher Dichte, das für hermetisch verschlossene Beutel und Milch- oder Saftverpackungen verwendet wird.
- 04 LDPE. Polyethylen mit niedriger Dichte, das zum Einfrieren von Lebensmitteln verwendet wird.
- 05 PP. Polypropylen, das für die Herstellung oder Verwendung von Kunststoffbehältern, die zur Lagerung von Lebensmitteln bestimmt sind, verwendet werden sollte.
Der Rest (03 PVC. Polyvinylchlorid, 06 PS. Polystyrol, 07 OTHER. Andere Polycarbonate) sollte vermieden werden, da mehrere wissenschaftliche Studien gezeigt haben, dass sie Bisphenol A (auch BPA) absondern. Diese Verbindung gilt als endokriner Disruptor, welcher die normale Funktion des endokrinen Systems stark beeinträchtigt und somit u.a. den Stoffwechsel, die Schilddrüse, das Immunsystem und die Fortpflanzungsfähigkeit schädigt. Die Chemikalie ist ebenfalls erwiesenermaßen als Ursache für Krebs bekannt.
Was den Sektor der Gourmetkonserven und Fertiggerichte betrifft – der für uns als Unternehmen am meisten im Fokus steht – so werden für einige Arten von Gourmetkonserven normalerweise Schalen, Flaschen und Beutel aus Kunststoff verwendet.
Diese Verpackungen bestehen in der Regel aus Polypropylen (PP), einem thermoplastischen Polymer, das neben den Buchstaben PP die Zahl 5 als Kunststoffkennung trägt und zum Pasteurisieren, Sterilisieren, Verpacken unter modifizierter Atmosphäre (MAP), Schockkühlen, Einfrieren usw. geeignet ist. Es ist einer der am häufigsten verwendeten Kunststoffe, da er Temperaturen bis zu 120°C und Gefriertemperaturen bis zu -20°C standhält, nicht durch Wasser beschädigt wird und sowohl sauren als auch alkalischen Substanzen widersteht.
Polypropylen ist außerdem recycelbar, wiederverwendbar sowie spülmaschinen- und mikrowellenfest, da es sehr stabil gegenüber Temperaturschwankungen und resistent gegen chemische Reinigungsmittel ist.
Diese Art von Kunststoff ist sehr leicht, nicht verformbar und undurchlässig. Dies verhindert nicht nur die Toxizität durch abgelöste Elemente, da es weder BPA noch Phthalate enthält, sondern ermöglicht auch eine bessere Konservierung von Lebensmitteln in Bezug auf die Vermehrung von Bakterien von außen.
Nicht alle Kunststoffmaterialien eignen sich zum Pasteurisieren oder Sterilisieren von Lebensmitteln, die im Autoklav behandelt werden. Aus diesem Grund raten wir Ihnen, das technische Datenblatt jeder der verschiedenen verfügbaren Optionen sorgfältig zu lesen, die Spezifikationen des Herstellers zu konsultieren und die für Ihr Produkt am besten geeignete Option auszuwählen.
Vor- und Nachteile von Kunststoffverpackungen
Eine der größten Bedenken bei der Wahl von Kunststoff für Ihre Produktverpackung ist der Glaube, dass das Material solch hohen Temperaturen nicht standhalten kann. Diese Annahme ist nun widerlegt, denn wie wir eingangs erklärt haben, gibt es Kunststoffe, die sowohl hohen als auch niedrigen Temperaturen standhalten.
Andere Bedenken gegen Plastik sind, dass es gefährlich für das Ökosystem ist. Darüber hinaus werden die meisten Kunststoffe der Welt aus fossilen Brennstoffen hergestellt. Es dauert Jahrhunderte, bis sie sich zersetzen, und obwohl immer mehr Kunststoffabfälle recycelt werden, haben wir noch einen langen Weg vor uns.
Im Vergleich zu anderen Materialien, wie z.B. Glas, ist Kunststoff poröser und seine Mehrfachverwendung wird nicht empfohlen. Andererseits sind Kunststoffverpackungen im Durchschnitt viermal leichter als andere Materialien, so dass die gleiche Menge an Lebensmitteln oder Getränken mit weniger Material verpackt werden kann und Transportkosten eingespart werden.
Lebensmittelkonserven und Fertiggerichte in Plastikverpackungen
Im Allgemeinen sind Lebensmittel, die typischerweise in Kunststoffverpackungen verpackt werden, folgende:
- Babynahrung
- Soßen und Pfannengerichte
- Brühen
- Tiernahrung
- Zubereitete Gerichte wie Nudeln mit Soße, Fleischbällchen in Soße, Cremes, Lasagne, Reisgerichte, Fleischgerichte, Huhn, Eintöpfe.
- Energy-Getränke
- Milchzubereitungen
- Säfte
Wie man Konserven und Fertiggerichte in Plastikverpackungen herstellt
Unabhängig von der Art der Verpackung müssen Sie zunächst sicherstellen, dass Sie genügend Verpackungen haben und dass diese in einwandfreiem Zustand sind, also keine Beschädigungen aufweisen.
Sobald Ihr Produkt gekocht ist, kann es verpackt werden. Da es eine Vielzahl von Kunststoffbehältern für die Vermarktung von Gourmetkonserven und Fertiggerichten gibt, denken Sie daran, dass Sie Schalen (auch Trays genannt), Flaschen oder Beutel (sogenannte Pouches) verwenden können. Die Aufgabe, die Lebensmittel in den Behälter einzufüllen, wird sich von einem Behälter zum anderen leicht unterscheiden.
In die Schalen (Trays) können Sie dank der breiten Öffnung die Masse direkt mit einem Löffel einfüllen. Für das Befüllen von Flaschen benötigen Sie einen Trichter. Für die Beutel (Pouches) benötigen Sie je nach Modell – ob mit oder ohne Tülle – entweder einen Trichter oder ein Dosiergerät.
Sowohl bei den Schalen als auch bei den Pouches ohne Tülle müssen Sie diese bis oben hin auffüllen und bei den Behältern mit Schraubverschluss müssen Sie oben einen Leerraum lassen. Anschließend pasteurisieren oder sterilisieren Sie Ihr Produkt in einem Autoklaven. Sobald die Hitzebehandlung abgeschlossen ist und die Behälter abgekühlt sind, erfolgt die Etikettierung, die je nach Ihrem Produktionsvolumen manuell oder automatisch erfolgen kann. Und dann kommen die Lagerhaltung und der Vertrieb zum Zug. Wenn Sie Ihr Produkt pasteurisiert haben, denken Sie daran, dass es immer kühl gelagert werden muss.
Denken Sie daran, dass Sie, wenn Sie mit Flaschen oder Beuteln mit Schraubverschluss arbeiten, immer einen Freiraum lassen müssen, um zu verhindern, dass die Lebensmittel beim Ausdehnen aus den Verschlussfugen herausschwappen, was zum Verlust eines Teils des Inhalts führen und gleichzeitig den Autoklaven und den Rest der Behälter kontaminieren könnte.
Müssen Sie Ihre Konserven und Fertiggerichte in Plastikbehältern pasteurisieren oder sterilisieren?
Nicht das Gefäß bestimmt die Hitzebehandlung, sondern das enthaltene Lebensmittel und die Absicht des Herstellers bei der Verarbeitung.
Wenn Sie ein mehr oder weniger frisches Produkt wünschen, das zwischen 3ºC und 6ºC gekühlt gelagert werden kann und maximal zwei bis drei Wochen haltbar ist, dann ist Pasteurisieren die richtige Wahl. Denken Sie daran, dass es Lebensmittel gibt, die aufgrund ihres pH-Werts am besten pasteurisiert werden sollten, damit sie nicht den Großteil ihrer Nährstoffe und organoleptischen Eigenschaften verlieren.
Wenn Sie hingegen möchten, dass Ihre Gourmet-Konserven oder Fertiggerichte bei Raumtemperatur aufbewahrt werden können und bis zu 5 Jahre haltbar sind, ist die Sterilisation die bessere Wahl.
Die häufigsten Probleme bei der Sterilisation von Kunststoffbehältern
Bei Kunststoffbehältern mit Drehverschluss (Twist-off) oder Schraubdeckel liegt die Besonderheit im Befüllen. Aufgrund der Art des Verschlusses darf man den Behälter nicht vollständig befüllen und es muss ein Leerraum zwischen den Lebensmitteln und dem Deckel gelassen werden, damit die Lebensmittel hermetisch verschlossen werden können und sich die Lebensmittel beim Erhitzen ausdehnen können, ohne durch die Dichtung des Deckels auszutreten.
Wenn der Kunststoff unserer Verpackungen durchsichtig ist, müssen wir berücksichtigen, dass die geringe Menge an Sauerstoff, die im Inneren unserer Konserven verbleibt, die Oberfläche des Produkts verdunkeln oder bräunen kann und dies die Optik Ihres Produkts beeinträchtigen kann. Dies liegt daran, dass hierbei kein vollständiges Vakuum in der Verpackung erzeugt wird. Verfärbungen sind durchaus normal und nicht schädlich, können aber unansehnlich sein.
Was Bakterien oder Pilze betrifft, die sich in unseren Gourmetkonserven oder Fertiggerichten vermehren können, so hat dies nichts mit der Verpackung, sondern mit den Lebensmitteln selbst zu tun. Je nachdem, ob es sich um Fleisch, Fisch, Meeresfrüchte, Hülsenfrüchte, Obst oder Gemüse handelt, entwickeln sich unterschiedliche Mikroorganismen. Je nach Ausgangsmaterial muss hier eine entsprechend stärkere oder schonendere Hitzebehandlung erfolgen.
Um das Wachstum von Mikroorganismen in Ihrem Produkt zu verhindern, nachdem es pasteurisiert oder sterilisiert wurde, ist es wichtig, dass der Behälter intakt bleibt, da eine der Hauptfunktionen der Verpackung darin besteht, als Barriere für die äußere Umgebung zu dienen. Mit anderen Worten: Die Verpackung muss das Eindringen von Mikroorganismen von außen verhindern. Wir empfehlen Ihnen daher, die Verpackungen zu überprüfen, bevor Sie die Lebensmittel einfüllen. Versuchen Sie außerdem, sie nicht zu stoßen und bewahren Sie sie an einem lichtgeschützten, vor Wasser und Zugluft geschützten Ort auf.
Tipps für die Sterilisation in Kunststoffbehältern
Um die oben erwähnte mögliche Verdunkelung zu verhindern bzw. zu kaschieren, können Sie dem Produkt vor dem Verschließen und Sterilisieren einen Spritzer Olivenöl hinzufügen. Sie können auch ein Etikett verwenden, um einige der ästhetisch unschönen Stellen zu verdecken. Wir beziehen uns immer auf Aspekte, die für die menschliche Gesundheit völlig unbedenklich sind.
Hier finden Sie einige natürlichere und harmlosere Optionen, um Ihre Konserven durch Pasteurisierung oder Sterilisierung unverändert zu erhalten und sie gut aussehen zu lassen.
Der Gegendruck spielt ebenfalls eine sehr wichtige Rolle für das Endergebnis des Sterilisationsprozesses. Er verhindert den Bruch oder die Verformung des Behälters während der thermischen Ausdehnung bei der Verarbeitung bei hohen Temperaturen. Bei der Pasteurisierung erfahren die Proben keine nennenswerte Ausdehnung und benötigen daher einen niedrigeren Gegendruckwert während der Behandlung. Wir empfehlen daher, bei der Verarbeitung von Beuteln eine einzige Kühlrampe zu verwenden, während wir bei der Verarbeitung von Kunststoffschalen mehrere Rampen empfehlen.
Wie können TERRA Food-Tech® Autoklaven Ihnen dabei helfen, Ihre Kunststoffbehälter besser zu sterilisieren?
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Präzise Pasteurisierung oder Sterilisierung mit F₀- und P₀-Werten
Schnelle Abkühlung
Schnelles Abkühlen durch eine Wasserdusche, um das Produkt nicht zu verkochen
Einstellbarer Gegendruck
Der Gegendruckwert ist je nach Art des Behälters programmierbar, um ein Zerbrechen während des Prozesses zu vermeiden
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Diese spezielle Produktivitätsstudie ist auch nach der Anschaffung des Autoklaven sehr nützlich, um zu wissen, wie die Produktionskapazität schwankt, wenn die Größe des Behälters verändert wird.
Außerdem fertigen wir auch maßgeschneiderte Ständer und Gestelle an, die auf die Bedürfnisse Ihres Unternehmens zugeschnitten sind.
Erfolgsgeschichten von Konserven und Fertiggerichten in Plastikbehältern
Wenn Sie wissen möchten, welche unserer Kunden sich für Kunststoffverpackungen für ihre Konserven entschieden haben, gehen Sie einfach zu unserer Rubrik Erfolgsgeschichten und sehen Sie sich diese an. Denken Sie daran, dass alle hart arbeiten mussten, um ihr Geschäft mit Gourmetkonserven erfolgreich aufzubauen. Möchten Sie einer von ihnen sein?
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